SMC - Descripción de la buena práctica
El Kaizen como sistema que incide en la prevención y reducción de Riesgos Laborales.
ORIGEN
La aplicación sistemática de una estrategia de mejora continua en todas
sus actividades y procesos inspirada en la filosofía Kaizen por parte de
SMC, ha tenido un influjo muy relevante en la prevención y reducción de
riesgos laborales.
DESCRIPCIÓN
En principio, la aplicación de la filosofía Kaizen y la consiguiente puesta en
marcha de múltiples mejoras, evidencia la directa relación que existe entre
una organización eficiente, estratégicamente empeñada en mejorar de
forma continua, y la prevención y reducción general de los riesgos en el
trabajo.
Pero además de este impacto general alguna de las mejoras concretas
tienen un impacto, perseguido o derivado, muy notable en la prevención de
riesgos laborales y en la mejora de las condiciones de trabajo del personal
de la empresa. Entre otras, las siguientes:
• El número y la variedad de “carros” que se utilizan en planta: para acopio
y almacenamiento de materia prima a pie de máquina, para traslado de
componentes entre secciones, para preparar los elementos del plan de
montaje semanal con un carro para cada día de la semana, para producto
terminado, etc. Se puede afirmar que es una “fábrica sobre ruedas” y la
consecuencia derivada es la gran reducción en todo tipo de esfuerzos
requeridos al personal de fabricación en la manipulación del producto.
• El segundo aspecto destacable, es el relativo a la “limpieza” dentro de las
5S. Tras haberse adoptado acciones de mejora en puestos como
mecanizado y montajes, el personal asignado a dichas funciones viste un
polo blanco, lo cual posibilita la inmediata localización de cualquier foco de
suciedad o de contaminación en las áreas más sensibles.
• Lo expuesto enlaza con el “control visual”, propugnado también por la
metodología de las 5S. Sistemas de almacenamiento que “determinan”
visualmente fechas de expedición o de compra o la “inutilización” en las
estanterías de las baldas superiores e inferiores para no perder la “visión” de
los componentes, combinada con instrucciones de dónde se han de
almacenar los objetos más pesados, tienen como consecuencia derivada la
eliminación de posturas forzadas y, por ende, de los riesgos derivados.
PROCESO DE IMPLANTACIÓN
Se trata de una dinámica continua en el tiempo que combina:
• Formación en las diversas metodologías, incluida la de “trabajo en equipo”.
• Creación de Equipos de Trabajo, por áreas, por minifábricas, por producto.
• Definición de acciones de mejora y/o innovación: Propuestas a Dirección.
• Implantación de acciones: Medida de su eficacia y normalización, en su
caso, en el nuevo nivel.
